（中華化工網(wǎng)訊)8月19日，記者在中藍(lán)義馬鉻化學(xué)有限公司采訪時(shí)了解到，經(jīng)過(guò)10年的技術(shù)創(chuàng)新和200余項(xiàng)工藝改進(jìn)，該公司與中科院過(guò)程工程研究所開發(fā)的亞熔鹽法鉻鹽清潔生產(chǎn)與鉻渣零排放集成技術(shù)終于從源頭上解決了困擾鉻鹽發(fā)展的重金屬污染問(wèn)題，開創(chuàng)了鉻渣零排放和鉻資源深度利用的生態(tài)工業(yè)新模式。不久前，采用該集成技術(shù)的萬(wàn)噸級(jí)鉻鹽裝置通過(guò)國(guó)家環(huán)保部組織的環(huán)保驗(yàn)收，義馬鉻化學(xué)成為唯一通過(guò)國(guó)家環(huán)保驗(yàn)收的鉻鹽企業(yè)。

　　該公司總工程師李邦東告訴記者，鉻鹽清潔生產(chǎn)工藝取代了傳統(tǒng)的高溫窯爐氣固體焙燒工藝，反應(yīng)溫度由過(guò)去的1200℃下降到300℃，能耗降低20%，鉻回收率穩(wěn)定在98%以上，較傳統(tǒng)工藝提高20%，廢渣含鉻量降至傳統(tǒng)工藝的1/100。

　　據(jù)了解，鉻鹽被稱為“工業(yè)味精”，是必不可少的消耗性化工原料。然而鉻鹽污染又是金屬污染中的頭號(hào)殺手，目前我國(guó)每年產(chǎn)生75萬(wàn)～90萬(wàn)噸含鉻有毒廢渣，其處理是世界性難題。

 
　　在上世紀(jì)80年代末，國(guó)外曾開發(fā)出無(wú)鈣焙燒技術(shù)，將鉻渣排量減小至每噸800~900千克，但仍未徹底解決鉻渣污染。即便如此，這一技術(shù)長(zhǎng)期以來(lái)也一直對(duì)中國(guó)封鎖。上世紀(jì)90年代初，中科院過(guò)程工程研究所經(jīng)過(guò)10年研發(fā)，最后形成了亞熔鹽液相氧化與鉀堿再生的鉻鹽清潔生產(chǎn)技術(shù)新體系。2001年5月，義馬鉻化學(xué)與過(guò)程研究所在義馬建設(shè)萬(wàn)噸級(jí)鉻鹽清潔生產(chǎn)示范工程，進(jìn)行工業(yè)化試驗(yàn)，但由于工程技術(shù)力量薄弱，多數(shù)工序未進(jìn)行工業(yè)性放大試驗(yàn)，導(dǎo)致整套裝置閑置。

　　2004年12月，藍(lán)星委托濟(jì)南裕興化工廠對(duì)該公司進(jìn)行重組，并于2005年開始了鉻鹽清潔生產(chǎn)項(xiàng)目的技術(shù)完善和創(chuàng)新工作，先后進(jìn)行了200余項(xiàng)工藝技術(shù)改進(jìn)，并實(shí)施了回轉(zhuǎn)式還原爐代替推舟式還原爐、刮板蒸發(fā)器代替熬堿鍋與雙效蒸發(fā)器改造三大技術(shù)創(chuàng)新。經(jīng)過(guò)近兩年的應(yīng)用和實(shí)踐，萬(wàn)噸鉻鹽清潔生產(chǎn)示范裝置現(xiàn)已實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)連續(xù)化、工藝穩(wěn)定化和產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)化，能耗大幅下降，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高。

　　李邦東告訴記者，目前他們正著手籌備年產(chǎn)3萬(wàn)噸裝置的建設(shè)工作，再次放大產(chǎn)業(yè)倍數(shù)，使鉻鹽清潔生產(chǎn)工藝盡快向規(guī)?；l(fā)展。